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切削液介紹-切削液的特性及選用

金屬及其合金在切削丶成形丶處理和保護(hù)等過(guò)程中使用的潤(rùn)滑油,統(tǒng)稱為切削液。

切削液的作用:

  • 改善加工表面,提高表面光潔度;
  • 提高加工件尺寸的精密度;
  • 延長(zhǎng)切削工具的壽命的壽命;
  • 隨時(shí)排除切削屑末,洗凈加工面;
  • 防止加工件腐蝕或生銹;
  • 提高切削加工效率;
  • 隨時(shí)冷卻加工件表面和加工刀具。

切削液的選用原則:

切削液的使用效果除取決於切削液的性能外,還與刀具材料丶加工要求丶工件材料丶加工方法等因素有關(guān),應(yīng)綜合考慮,合理選用。

依據(jù)刀具材料丶加工要求

高速鋼刀具耐熱性差, 粗加工時(shí),切削用量大,切削熱多,容易導(dǎo)致刀具磨損,應(yīng)選用以冷卻為主的切削液, 如3%~5%的乳化液或水溶液;精加工時(shí),主要是獲得較好的表面品質(zhì),可選用潤(rùn)滑性好的極壓切削油或高濃度極壓乳化液。

硬質(zhì)合金刀具耐熱性好,一般不用切削液,如必要,也可用低濃度乳化液或水溶液,但應(yīng)連續(xù)丶充分地澆注,以免高溫下刀片冷熱不均, 產(chǎn)生熱應(yīng)力而導(dǎo)致裂紋丶損壞等。

依據(jù)工件材料

加工鋼等塑性材料時(shí),需用切削液;而加工鑄鐵等脆性材料時(shí),一般則不用,原因是作用不如鋼明顯,又易污染機(jī)床丶工作地;對(duì)於高強(qiáng)度鋼丶高溫合金等, 加工時(shí)均處?kù)稑O壓潤(rùn)滑摩擦狀態(tài),應(yīng)選用極壓切削油或極壓乳化液;對(duì)於銅丶 鋁及鋁合金,為了得到較好的表面品質(zhì)和精度,可采用10%~20%的乳化液丶煤油或煤油與礦物油的混合液;切削銅時(shí)不宜用含硫的切削液,因?yàn)榱驎?huì)腐蝕銅;有的切削液與金屬能形成超過(guò)金屬本身強(qiáng)度的化合物,這將給切削帶來(lái)相反的效果。 如鋁的強(qiáng)度低, 切鋁時(shí)就不宜用硫化切削油。

依據(jù)加工工種

鉆孔丶攻絲丶鉸孔丶拉削等,排屑方式為半封閉丶封閉狀態(tài),導(dǎo)向部丶校正部與已加工表面的摩擦也嚴(yán)重,對(duì)硬度高丶強(qiáng)度大丶韌性大丶冷硬嚴(yán)重的難切削材料尤為突出,宜用乳化液丶極壓乳化液和極壓切削油;

成形刀具丶 齒輪刀具等,要求保持形狀丶尺寸精度等,也應(yīng)采用潤(rùn)滑性好的極壓切削油或高濃度極壓切削液;

磨削加工溫度很高,且細(xì)小的磨屑會(huì)破壞工件表面品質(zhì),要求切削液具有較好的冷卻性能和清洗性能,常用半透明的水溶液和普通乳化液;磨削不銹鋼丶高溫合金宜用潤(rùn)滑性能較好的水溶液和極壓乳化液。