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重型機械加工行業(yè)的特點是被加工件的尺寸很大，重量很重(有的可達上百噸)，因此重型加工用臥式車床的回轉直徑可達到6米，立式車床更可達到10余米。與普通切削加工相比，由于重型切削加工具有切削深度大、切削速度低、進給速度慢等特點，因此其加工工藝與普通的機械切削加工工藝有很大不同，這些工藝問題包括刀具的選擇、刀具的安裝、切削用量的選擇以及工件的裝夾等各個方面。本文對重型車床切削加工不同加工階段的特點分別作如下論述。 

切削用量的選擇 

重型切削粗加工階段的切削深度可以達到單邊50mm，相應的切削速度為10m/min左右，進給量1.5mm/r。因為粗加工階段以去除余量為主要加工目的，因此按照機械加工中切削余量的確定原則，為提高切削效率，應加大切削深度。 

重型切削時由于切削深度大，所以切削力大，相應的選擇較低的切削速度，一般為10～15m/min，進給量為1～2mm/r。采用這樣的切削用量，工件的表面粗糙度比較差，只能達到Ra12.5～Ra6.3，可以通過滾壓的方法提高粗糙度值，以滿足后序加工的要求。 

重型機械加工的產品尺寸較大，所以很多產品的精加工只能在重型車床上進行。精加工時切削速度較高，一般可達40～50m/min。如果機床及刀具性能允許，應盡可能提高切削速度，相應的可以采用較小的進給量，以利于表面質量的提高(一般可取0.1～0.2mm/r)。如果刀片有修光刃，則可根據(jù)修光刃的寬度，適當加大進給量。當采用光刀精光外圓表面時，進給量可以達到每轉幾十毫米，這時切削速度降為3m/min左右，并采用煤油進行潤滑。精加工時，加工余量較小，從而切削深度也較小，對于形狀精度較高的表面，應分多次去除余量，這樣可以有效消除殘留的形狀誤差，這一點對于易變形的工件尤其重要。

重型切削同普通切削相比，其實際加工同理論計算均有很大的區(qū)別。目前，重型切削的很多工藝及刀具資料都是以普通機械加工為依據(jù)，并不完全適用于重型機械加工，因此需要進一步專門深入研究。