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鋁合金的加工切削特性

       工業(yè)鋁合金零件的加工對刀具有很高的要求, 尤其是航空工業(yè)中的鋁合金,刀具在具有高性價(jià)比的同時(shí)還必須滿足高質(zhì)量加工的需求。由於整體硬質(zhì)合金刀具具有非常鋒利的切削刃和槽型,其在鋁合金精加工中切削力小,并且具有容屑空間大,排屑順暢等優(yōu)點(diǎn),因此整體硬質(zhì)合金刀具逐漸取代了傳統(tǒng)的高速鋼刀具。

        由於鋁合金強(qiáng)度和硬度相對較低,塑性較小,對刀具磨損小,且熱導(dǎo)率較高,使切削溫度較低,所以鋁合金的切削加工性較好,屬易加工材料,切削速度較高,適於高速切削。但鋁合金熔點(diǎn)較低,溫度升高後塑性增大,在高溫高壓作用下,切削界面摩擦力很大,容易粘刀;特別是退火狀態(tài)的鋁合金,不易獲得低的表面粗糙度。

        為了獲得光潔的工件表面,盡可能采用粗切削和精切削的組合,因?yàn)楦鞣N合格的工件毛坯總會有一些氧化層,致使刀具受到相當(dāng)程度的磨損。如果最後切削工序采用拋光過的鋒利刀具進(jìn)行精細(xì)切削,就能達(dá)到以上要求。其中鋁矽合金中的依矽含量來選擇適用刀具材質(zhì),矽含量在於12%以下可采用ISO K10-K20鎢鋼刀具,矽含量在大於12%即采鉆石刀具,鋁合金加工不宜采Al2O3陶瓷刀具。

     切削時(shí)因氧化了的氧化鋁切屑會與刀具產(chǎn)生化學(xué)親和力而產(chǎn)生黏結(jié)與積屑瘤,造成摩擦阻力增大而磨損加快。積屑瘤一旦形成,就會代替切削刃進(jìn)行切削時(shí),超精密加工中的刀具刀刃的鋒銳度此時(shí)已失去意義。并且積屑瘤的底部相對穩(wěn)定,而頂部很不穩(wěn)定,容易破裂,破裂後一部分隨切屑排出,另一部分留在加工表面上,使加工表面變得粗糙,積屑瘤凸出刀刃以外部分的不平度還會直接使加工表面切得粗糙,積屑瘤與已加工表面之間的摩擦也會加大表面粗度。